フレキソ印刷 - インライン製函工程

フレキソインライン製函工程の基本目的は、段ボールシートから通常の溝切りケース（RSC）をシングルパスで生産することです。フレキソフォルダーグルアは一体型の装置として水平に並べられるため、ボードを送り込みフレキソ印刷する数多くの補完ユニットを色の分だけ組み込んで、打ち抜き、折り曲げ、そして糊付けを行い、完成したボックスを生産します。

インラインフレキソフォルダーグルアの主な要素は次のとおりです。

• フィーダー：所定の速度でマシンに投入する前に、入ってくるボードを積み上げて整列させます
• 数台のフレキソグラフィック印刷ユニット：必要な色につき1台
• ケースをカットして折り目をつける罫入れおよび溝切りユニット：ボックスのパネルやフラップ、そしてグルータブの形成が可能です
• オプションのロータリー打抜きユニット：必要な打抜き形状を複雑なものでも作成します
• 製函機部：接着剤をグルータブに塗布し、罫線に沿ってボードの一部を折り曲げて合わせます
• カウンタエジェクタ：材料の厚さに応じて所定の数量ケースを積み上げます。カウンタエジェクタは、ひもで縛って手作業または自動パレタイザーでパレット化できる完成ケースのバンドルを産出します

更新式のフレキソグラフィック機では、各印刷ユニットの構成は次のとおりです。

• アニロックスローラー：巧みに設計された金属やセラミックのシリンダで、求められた印刷の繊細さを実現するために、所定の角度、ラインスクリーン、そして容積を持った微小セルがレーザーで刻まれています
• チャンバ構成ドクターブレード装置： アニロックスローラーのセルに一定量のインクを届ける装置
• 印版シリンダ：この上に印刷プレートを設置します
• 圧力シリンダ：印刷プレートを押し付けるときに素材を支えるスリーブです
• インキング装置：インク保持タンク、往復インクラインを搭載したインクポンプ、そしてインクの供給量と粘度を確実に維持するその他の部品から成り立っています

前の印刷結果に混ざり合うことなく次の色を素材に塗布できるよう、印刷ユニット間にはドライヤーを設置することもできます。これらのドライヤーは用途に応じて、熱風、赤外線、または紫外線を利用します。

印刷工程の間、インクはドクターブレード装置のインクチャンバにポンプで送られます。インクチャンバ内の2つのブレード（バリアーブレードとドクターブレード）は、アニロックスローラーに接触している間はどちらの端も塞がれて、インクをチャンバに閉じ込めます。

アニロックスローラーが回転すると、ドクターブレード装置に接触しているセルがインクを回収し、ローラーがドクターブレードの下を通過するときには、表面の過剰なインクがすべて除去されます。アニロックスは回転すると、その表面が印版シリンダに設置された印刷プレートの隆起部に接触し、インクを転写します。

印刷プレートはその後、画像を回転させて素材上に転写します。

インライン機のユーザーはこうした工程を実行することで、サプライチェーンの単純化、ヤレやエネルギーの削減、製品化までの時間の高速化が実現します。

高度に洗練された包装形状が求められるトレンドや、包装に高品質のグラフィックスを求める今日の市場を念頭に、BOBSTはフレキソフォルダーグルアに追加する機能の開発を進めています。たとえば、コーティング紙に4色印刷を行う工程向けとしての「高性能グラフィックス」構成や、ディスプレイまたはシェルフレディ包装の生産向けとしての大型打抜きユニットなどが挙げられます。