La technologie flexo à large bande de BOBST pour les matériaux souples : un condensé de 75 ans d'histoire

En termes de méthodes d'impression pour l'emballage, la flexographie occupe la première place en tant que développement technologique le plus rapide sur la courte période allant du début des années 1990 à aujourd'hui. C'est un résultat particulièrement positif pour la flexographie dans le secteur de l'impression d'emballages souples, où les défis historiques de la qualité et de l'uniformité de l'impression ont récemment été rejoints par des questions liées à la durabilité des emballages en plastique et à l'économie circulaire.

Une brève plongée dans l'histoire

"Je pense qu'il est important de souligner l'origine de la technologie flexo à tambour central de BOBST aujourd'hui, pour comprendre les fondements de la force et de la puissance derrière les solutions que nous développons pour nos clients dans l'impression flexo d'emballages flexibles", explique Frank Jurczyk, Product Marketing Manager, CI Flexo, Bobst Bielefeld.

Historiquement, le développement de la configuration du tambour central a commencé après la Seconde Guerre mondiale. La demande a vraiment augmenté dans les années 1950, avec la disponibilité de la cellophane et de nouveaux matériaux extensibles, tels que les films de polyéthylène et de polyamide, qui ont commencé à remplacer les emballages traditionnels en papier dans de nombreux segments de produits. Cette tendance a accompagné la croissance des supermarchés et des centres commerciaux.

La technologie des presses flexo à tambour central a été introduite principalement par des fabricants européens, notamment Officine Padane, Schiavi et Fischer & Krecke, dont la richesse des connaissances et de l'expérience dans le domaine des équipements d'impression et de transformation flexibles s'est ajoutée au fil des ans à celle de BOBST elle-même, qui remonte à 1890.

À l'époque et pendant quelques décennies, les presses flexo à tambour central offraient certains avantages aux transformateurs en termes de capacité de traitement pour l'impression sur une large gamme de substrats (extensibles, poreux et non poreux), de disponibilité des plaques plus rapide et moins chère et de changements de travaux plus rapides. Cependant, pendant un certain temps, la flexographie n'a pas pu rivaliser avec la qualité d'impression et la répétabilité de l'héliogravure. Au fur et à mesure que la technologie s'est améliorée, la flexographie est devenue capable de produire des impressions de haute qualité dans des tirages plus courts.

Comment BOBST a-t-elle relevé le défi de rendre la flexographie qualitative, cohérente et reproductible ?

Pour en arriver à la presse flexo BOBST d'aujourd'hui, mentionnons seulement en passant quelques-unes de ses étapes les plus importantes, depuis le lancement de la première presse flexo à commande numérique au monde en 1983, jusqu'au développement de la presse flexo entièrement servocommandée et de smartGPS, le système entièrement automatique de repérage et de réglage de l'impression hors ligne lors de l'assemblage des plaques en 2008.

Du point de vue des presses d'imprimerie elles-mêmes, la R&D s'est concentrée sur l'élimination de la fragilité du processus, c'est-à-dire le manque de cohérence et de répétabilité.

"Nous avons commencé par nous attaquer aux faiblesses du processus et nous avons réussi à trouver des solutions efficaces concernant les vibrations de la presse, la cohérence de l'encre dans le dosage, le séchage à grande vitesse avec des encres à base de solvant et d'eau, et le délai de repérage appliqué à notre gamme de presses flexo", a déclaré Frank Jurczyk. "La capacité à surmonter les faiblesses des processus qui freinaient le développement de la qualité flexo a permis de nouveaux développements pour résoudre, par exemple, le problème de l'uniformité des couleurs", a ajouté Frank Jurczyk.

La stabilité du processus d'impression est essentielle pour la qualité des résultats de la technologie d'impression à gamme étendue. BOBST oneECG (Extended Colour Gamut) est un procédé éprouvé et continu développé pour l'impression flexo à tambour central avec des partenaires leaders de l'industrie.

L'évolution de la qualité et de l'efficacité de l'impression flexo ne concerne pas seulement l'impression : c'est la somme des progrès majeurs réalisés tout au long de la chaîne de valeur, de la plaque d'impression à la technologie prépresse, l'accent étant mis sur l'automatisation et la connectivité qui jouent un rôle clé, offrant au processus une qualité, une efficacité et une reproductibilité sans précédent.

L'une des premières presses flexo CI pour emballages souples, développée par Fischer & Krecke en 1971.

Pourquoi les transformateurs choisissent BOBST pour la flexographie à tambour central et l'emballage flexible

"L'impression d'emballages souples en grande laize est dominée par les presses flexo à tambour central. Sur les 75 années que nous avons passées dans le secteur de la flexographie, près de 60 ont été consacrées à l'amélioration de la flexographie à tambour central. C'est un facteur important qui atteste de la qualité de notre technologie", commente Frank Jurczyk. "En outre, la collaboration en matière de R&D et le fait que BOBST soit un fournisseur unique d'équipements d'impression et de transformation représentent des avantages importants pour les imprimeurs flexo et les transformateurs d'emballages souples : la durabilité et l'intégration des flux de production."

La famille BOBST oneBARRIER de substrats duplex ou triplex à haute barrière prêts pour le recyclage est bien établie avec des solutions commercialement disponibles aujourd'hui. Il s'agit de substrats monomatériaux à base de polymères avec PrimeCycle et de structures monomatériaux entièrement à base de fibres/papier avec FibreCycle. Ces nouveaux substrats sont testés depuis leur production jusqu'aux bobines finies. Cela garantit que la technologie flexo à tambour central de BOBST est parfaitement adaptée pour traiter qualitativement et efficacement les nouveaux substrats prêts pour le recyclage et les nouvelles formulations de consommables nécessaires à leur production.

Bien entendu, la qualité et l'efficacité de l'impression flexo sont optimales lorsque toutes les étapes du processus sont liées et intégrées de manière à ce que la production soit un processus continu. À cette fin, BOBST propose une solution complète, comprenant des flux de travail dédiés reliant toutes les étapes, depuis la production et l'archivage prépresse jusqu'aux rouleaux de substrat imprimés ou laminés.

"BOBST est le seul fournisseur de l'industrie à offrir toutes les technologies d'impression et de transformation pour la production d'emballages souples. Cela nous permet d'offrir aux transformateurs ce qu'ils recherchent - des flux de production dédiés à la production d'emballages souples qui sont la bonne combinaison d'avancées technologiques basées sur un héritage de 75 ans de connaissances et d'expérience dans l'impression flexo", conclut-il. Frank Jurczyk.

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